18寸丁苯橡膠（SBR）開放式煉膠機 稀油潤滑型的簡單介紹

18寸丁苯橡膠（SBR）開放式煉膠機 稀油潤滑型的詳細信息

昆山振德隆機械18寸PP開放式煉膠機

輥徑*長度：458*1219

前輥線速：23.22

前輥轉(zhuǎn)速：16.43

滾筒速比：1:1.27

一次投料：30-50Kg

電機功率：55Kw

機械重量：12800Kg

裝船體積：16立方米

安裝尺寸：L4558XW1665XH2015

冷卻方式：加壓冷卻旋轉(zhuǎn)接頭

襯套：軸承式

接料盤材質(zhì)：不銹鋼材質(zhì)

制動系統(tǒng)：拍擎式按鈕剎車和腳踢式剎車

傳動系統(tǒng)：低噪音齒輪箱硬齒面

昆山振德隆機械18寸PP開放式煉膠機

A. 滾筒: 筒型式: 軸承式.

滾筒尺寸: 直徑450m/m , 長 1200 m/m

B. 滾筒的回轉(zhuǎn)速 : 前輪 : 16.5 r.p.m 后輪 : 20.9 r.p.m

C. 摩擦比例 : 1 : 1.27

D. 滾筒表面硬度 : ≥ HS 72度

E. 電力裝置 : 1. 主要馬達 : AC 55KW, 6P, 380V, 50HZ

2. 油幫浦馬達 : 0.5 HP

F. 潤滑方式 : 1. 滾筒軸承蓋潤滑用油幫浦自動循環(huán)注油。

2. 減速機箱采用自動注油潤滑。

G. 最大有效間距 : 12 MM

H. 間距調(diào)整 : 采用手動省力調(diào)距。

I. 滾筒加熱與冷卻 : 采用水冷卻及蒸汽加熱,滾筒一端附蒸汽回轉(zhuǎn)接頭。

J. 緊急安全裝置 : 停止按鈕，電-液剎車系統(tǒng)。

K. 馬達方向 : 當(dāng)操作者面對機器的調(diào)整圓盤站立時,馬達在機器右側(cè)。

L. 傳動系統(tǒng) : 透過馬達聯(lián)軸器,將動力直接傳動減速齒輪箱，該齒輪箱與

后滾筒由齒輪聯(lián)軸器連結(jié),后滾筒經(jīng)由咬合齒輪傳動前支滾筒。

說明 :

1. 滾筒 : 由冷硬鑄鐵制成,內(nèi)部可通冷水及蒸汽，滾筒表面經(jīng)精密研磨加工制成。

2. 機架及機架蓋 : 材質(zhì) 鋼板焊接經(jīng)熱處理，經(jīng)精密銑、鏜加工制成。

3. 底座 : 國標(biāo)槽鋼、鋼板焊接經(jīng)加工制成。

4. 滾筒軸承座及軸承: 軸承座采用鑄鋼經(jīng)精密加工制成，軸承采用國內(nèi)頂級軸承TWB品牌。

5. 咬合齒輪: 由FCD600制成,直齒型。

6.減速箱 : 3段式減速,斜齒型式。

軸齒為鍛鋼S45C制成。

齒輪為FCD600制成。

箱體為FCD500制成。

7. 聯(lián)軸器:孔內(nèi)齒及孔外齒均為鑄鋼制成。

8. 擋料板 : 可動式擋料板材質(zhì)為FCD500,界板材質(zhì)為MC尼龍固定界板由鑄鐵制成。

9. 緊急剎車 : 急停按鈕，電-液制動器。制動剎車后以滾筒反向轉(zhuǎn)動1/4 圈內(nèi)停止。

10. 馬達 : AC 55KW,3相,380V,50HZ 全密閉式鼠籠型馬達。

11. 電氣箱 : Y-▽ 自動起動方式。

12. 粉盤 : 不銹鋼板焊接而成。

13. 滾筒間隙調(diào)整 : 采用省力調(diào)距,調(diào)距螺母材質(zhì)為FCD650.螺桿為中碳鋼材質(zhì)。

14. 配送零件 : 安全圓盤2個,馬達聯(lián)軸器用之緩沖墊（8只）。

15. 公用設(shè)備 :

一.電力條件:

主馬達 -AC 380V,50HZ,3相

控制電路-AC 220V,50HZ,單相

二.冷卻或加熱方式— 請由買方自備相關(guān)溫控裝置。

16. 不包括 : 基礎(chǔ)工程、 安裝工程、架設(shè)工程、機器以外之管路工程、電線結(jié)構(gòu)工程。

開煉機混煉有一段混煉和分段混煉兩種工藝方法。對含膠率高或天然橡膠與少量合成橡膠并有，且補強填充劑用量少的膠料，通常采用一段混煉法。對天然橡膠與較多合成橡膠并用，且補強填充劑用量較多的膠料，可采用兩段混煉方法，以便兩種橡膠與配合劑混煉得更均勻。

無論是一段混煉石還是兩段混煉，在混煉操作時，都先沿驅(qū)動端加入生膠、母煉膠或并用膠，然后依據(jù)配方加料兩種方法。抽膠加料適用于生膠含量高者，配合劑在輥筒中間加入。換膠加料一般適用于生膠含量低者，配合劑在輥筒一端加入。在吃粉時注意不要割刀，否則粉狀配合劑會侵入前輥和膠層的內(nèi)表面之間，使膠料膠輥，也會通過輥縫被擠壓成硬片，造成混煉困難。當(dāng)所有配合劑吃凈后，加入余膠，進行翻煉。翻煉操作方法主要有：

(1)薄通法：法是將輥距調(diào)到1~1.2mm，讓膠料通過輥縫，任其落入接料盤中，待膠料全部通過輥縫后，再將落盤的膠料鈕轉(zhuǎn)90o薄通。如此反復(fù)進行到規(guī)定次數(shù)。然后調(diào)大輥距(10mm左右)，讓膠料包輥、下片。此法的特點是膠料散熱快、不易焦燒、勞動強度較低、操作安全，但配合劑分散不易均勻，尤其是沿輥筒的軸向分散不易均勻。

(2)三角包操作法：此法是采用較小輥距(1~5mm)或較大輥距(2~2.5mm)，操作時先將包在前輥上的膠料橫向割斷，隨著輥筒的旋轉(zhuǎn)將左右兩邊膠料不斷向中間折疊成一個三角包，如此反復(fù)進行到規(guī)定次數(shù)，使輥筒之間的膠料不斷地由兩邊折向中間，再向中間分散到兩邊進行混合。然后放大輥距(10mm 左右)，包輥、下片。此法配合劑分散效果好，膠料質(zhì)地均一，但由于勞動強度大，操作安全性差，一般只適用于KX-400規(guī)格以下的開煉機混合。

(3)斜刀法(八把刀法)此法：是在開煉機輥筒上左右交叉地與輥筒水平線成75o斜角進行割刀，同時按15o斜角打卷，割刀和打卷8次，即左右各４次。輥距一般為7~8mm。這種方法配合劑分散較均勻，操作效率高，但由于勞動強度較大，生產(chǎn)中僅適用于KX-550規(guī)格以下的開煉機混煉。

(4) 打扭操作法和割刀操作法：打扭操作法是將包在輥筒上的膠料橫向割斷后使其附在前輥筒上，隨著輥筒旋轉(zhuǎn)，膠料呈扇形由右向左或由左向右移動，然后以膠片的一邊垂直投入煉膠機使之混合。

割刀操作法：把包在輥筒上的膠料左右割刀至尚留有一定寬度的包輥膠后，將刀鋒轉(zhuǎn)成90o讓其繼續(xù)割斷膠片，使輥筒上的膠料落在接料盤中，當(dāng)輥筒上方堆積膠快盡時停止割刀，使盤內(nèi)膠料隨輥筒上的余膠帶入兩輥筒間，并把膠料向左或向右移動。反復(fù)數(shù)次，使膠料混合均勻。

打扭操作法和割刀操作法勞動強度小，使用于大規(guī)格開煉機混煉。割刀操作法還可以裝上自動割刀裝置代替手工操作，但混煉效果不夠理想，所以一般不單獨使用，而與其他方法并用。

(5)打卷操作法：此法可分為斜卷操作和橫卷操作?；炀嘁话銥?/font>7~9mm，斜卷操作是從左向右斜著打卷，當(dāng)輥筒上的堆積膠快吃凈時，把膠卷推向右邊，然后再從右向左斜著打卷，如此反復(fù)使混煉均勻。橫卷操作是割斷包輥膠后隨輥筒旋轉(zhuǎn)打卷，堆積膠快吃凈時，把膠卷扭轉(zhuǎn)90o角放入滾筒間，然后再打卷，如此反復(fù)直至達到混煉要求為止，此法混煉效果較好，生產(chǎn)效率較高，但勞動強度大。

在生產(chǎn)中，通常是幾種方法相伴進行。

七、工藝條件及其對混煉效果的影響

開煉機混煉依膠料種類、用途和性能要求不同，工藝條件也各有差別。影響混煉效果的因素有容量、輥距、輥速和速比、輥溫、加料順序、混煉時間及藥品的一次添加量。

(1)容量：每次混煉的膠料容積大小必須依煉膠機的規(guī)格及較料配方特性合理確定。容量過大會使輥距上方的堆積膠量過多而難以進輥距，使混煉分散效果降低，而且因散熱不良會使混煉溫度升高，容易產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象而影響膠料質(zhì)量。容量過大會導(dǎo)致設(shè)備超負荷和勞動度加大等一系列其他問題。容量過小會降低生產(chǎn)效率。

(2)輥距：在合理的裝膠容量下輥距以4~8mm為宜。輥距過大，不利于配合劑的分散。輥距減小，膠料通過輥距時的剪切效果增大會加快混合分散速度；但同時也增加生熱量，使堆積膠量增多，散熱困難，又不利于剪切分散效果。所以，隨著配合劑不斷加入，膠料的容量增大，輥距也應(yīng)該逐步調(diào)大，以保持輥距上方的堆積膠量適當(dāng)。

(3)輥速與速比：提高輥筒的轉(zhuǎn)速和速比會加大混煉時對膠料的剪切作用與混合分散效果，但也會提高膠料混煉時的生熱升溫速度，易于焦燒，又不利于提高剪切效果。輥速過快操作危險性也大，輥速和速比過小會降低機械剪切分散效果和生產(chǎn)效率。所以開煉機混煉的輥筒轉(zhuǎn)速一般控制在16~18r/min 。速比應(yīng)比塑煉時小，一般在1:(1.1~1.2)。合成橡膠混煉時的速比應(yīng)比天然橡膠上。

(4)輥溫：開煉機混煉溫度就是輥筒表面的溫度，輥溫低，膠料的流動性差，生膠對配合劑粒子表面的濕潤作用下降，不利于混合吃粉，還會使設(shè)備負荷增加，若輥溫過低，膠料硬度太大，容易損壞設(shè)備；但有利于提高機械剪切和混合分散效果。輥溫提高有利于降低膠料的黏度，提高流動性和對配合劑粒子表面的濕潤性，加快混煉的吃粉速度。但若溫度過高容易產(chǎn)生膠料脫輥現(xiàn)象和焦燒現(xiàn)象，難以操作，也會降低對膠料的剪切分散效果和混煉質(zhì)量。故應(yīng)根據(jù)生膠種類和配方特點合理確定混煉溫度，并使輥溫控制在包輥性最好的溫度范圍以內(nèi)進行混煉。由于膠料在混煉過程中不斷生熱，應(yīng)及時加強冷卻調(diào)節(jié)輥溫，使之始終保持在適宜溫度范圍內(nèi)。

另外，為了便于操作，開煉機混煉時前后輥溫度保持5~10oC溫差。由于天然橡膠容易包熱輥，因而前輥溫度應(yīng)高于后輥。多數(shù)合成膠容易包冷輥，故前輥溫度應(yīng)低于后輥。同時，因合成橡膠混煉時生膠比天然橡膠多，故混煉時的兩輥溫度均應(yīng)比天然橡膠低5~10oC。

(5) 混煉時間：開煉機混煉時間受開煉機轉(zhuǎn)速和速比、容量和加藥順序、混煉的操作方法及混煉溫度、膠種和配方的影響，混煉時間短，配合劑分散不良，膠料質(zhì)量和性能差；混煉時間過長容易發(fā)生焦燒和過煉現(xiàn)象，也降低膠料質(zhì)量和性能，生產(chǎn)效率也低。適宜的混煉時間由試驗確定，并應(yīng)在保證混煉質(zhì)量的前提下盡可能縮短混煉時間，以提高生產(chǎn)效率和節(jié)約能耗。混煉時間一般為20~30min,特殊膠料可在40min以上，合成橡膠混煉時間約比天然橡膠長1/3左右。

(6) 加藥順序：配合劑的添加順序是影響開煉機混煉的最重要的因素之一。加料順序不當(dāng)有可能造成配合劑分散，使混煉減慢，并有可能導(dǎo)致膠料出現(xiàn)焦燒和過膠現(xiàn)象，使混煉膠質(zhì)量降低，甚至還會引起膠料發(fā)生脫輥現(xiàn)象而難以進行混煉操作。所以加藥順序應(yīng)根據(jù)混煉方法和工藝條件以及膠料配方特性合理確定。加藥順序確定的一般原則是：①用量少而在膠料中所起的作用又很大的配合劑如促進劑、活性劑、防老劑和防焦劑等應(yīng)先加或盡可能早加。生產(chǎn)實際中都是將這一類小藥加在填充劑和液體軟化劑的前面。有些促進劑如胍類和噻唑類促進劑對生膠有增塑作用，先加有得于混煉；防老劑先加有利于防止膠料高溫下混煉時的老化現(xiàn)象。②在膠料中難以混合分散的配合劑，如氧化鋅和固體軟化劑，亦應(yīng)適當(dāng)早加，只是軟化劑容易使膠料產(chǎn)生脫輥，最好將其粉料預(yù)混后再加入。③臨界溫度低，化學(xué)活性大，對溫度比較敏感的配合劑，如硫磺和超速促進劑應(yīng)當(dāng)在混煉后期降溫后加入。④硫磺與促進劑應(yīng)分開加入。若先加促進劑，則硫磺應(yīng)在混煉過程最后加入；或者相反。

加藥順序是長期實踐經(jīng)驗的積累和總結(jié)。天然橡膠膠料開煉機混煉的一般加藥順序為：①生膠、塑煉膠、母煉膠、再生膠；②固體軟化劑如古馬隆、松香、石蠟等；③促進劑、活性劑、防焦劑和防老劑；④補強填充劑如炭黑、陶土和碳酸鈣等；⑤液體軟化劑如松焦油，酯類等；⑥硫磺。

當(dāng)天然橡膠配方中的液體軟化劑用量較少時，習(xí)慣上將液體軟化劑加在填充劑之前。

合成橡膠因配方中的填充劑和液體軟化劑用量較大，故液體軟化劑一定要加在補強填充劑之后，或與填充劑交替分批加入。對于某些特殊情況則必須對上述加藥順序作適當(dāng)調(diào)整。如硬質(zhì)膠膠料由于硫磺用量高，混煉時硫磺必須先加才能保證其混合均勻；海綿膠混煉時則必須將液體軟化劑放在最后加入，否則其配合劑難以混合分散均勻；丁腈橡膠混煉時亦應(yīng)先加硫磺。內(nèi)胎膠料和膠布膠料應(yīng)在濾膠后、壓出或壓延前在熱煉機上加硫磺和超速促進劑，以防濾膠時發(fā)生焦燒。

(7) 藥品添加量：粉狀配合劑主要靠堆積膠的作用而被混入橡膠內(nèi)部的。當(dāng)混煉初期堆積膠表面被粉劑完全覆蓋時，混煉的吃粉速度是恒定不變的，隨著堆積膠表面配合劑的不斷混入，其數(shù)量逐漸減少，到不能完全覆蓋堆積膠便面時，配合劑的吃粉速度便開始減慢。所以，為了加快混煉的吃粉過程，應(yīng)盡可能把每次加藥的數(shù)量添中一些，這樣可以縮短混煉時間。